記者了解到，早在去年年初，他們緊跟大慶油田千萬千瓦級“風光氣儲氫”一體化示范基地建設步伐，未雨綢繆進行光伏撬裝戰略布局和技術儲備。

 

光伏撬裝作為安裝光伏發電板的地面基礎設施，國內行業一直沿用地下深樁基礎結構設計。

 

安裝過程中極易損壞地下管網和電纜，無法滿足油田產能建設需要。

 

工作專班相關人員往返現場1萬多公里，與油田設計院溝通百余次，深入現場對接新能源事業部用戶需求，開展產品差異化設計，滿足用戶個性化需求。

 

反復計算校核強度載荷，綜合考量設計安全性、產品美觀性、經濟適用性、運維便捷性等各類因素，連續200多個日夜修訂設計方案35稿、測算數據1089項、繪制圖紙560余張、試制樣機10次，成功攻克10級以上風雪載荷、遠程運維等行業技術瓶頸難題。

 

具備標準化設計、規?；少?、工廠化預制、模塊化建設、信息化管理、數字化交付等“六化”性能優勢，有效保護地下管網，拆裝吊運安全簡便，年創產值5億元以上。

 

高效率，智能化集約制造。

 

引進由激光板材下料機、焊接機器人等先進設備組成的自動化光伏撬裝生產線，建立遠程運維服務平臺，實現自主高端化設計、流水自動化生產、遠程智能化運維。技能專家王坪生自制光伏支架組對工裝，節約設備采購成本20萬元；對焊接機器人重新編程，實現光伏支架自動焊接，提高工效6倍，年節約人工成本210萬元。

 

融合“再制造”技術，在保證產品性能質量前提下，利用廢舊油管和板材邊角料制作立柱和連接件，按年產1萬套計算，降低材料成本520余萬元。

 

目前，公司3個分廠加班生產，日產能300臺（套），有力保障油田新能源產能建設需要。

 

凌晨3點，天剛蒙蒙亮，工人們就穿戴整齊，開始了一天的緊張工作。

 

為保證光伏安裝整排面板角度統一，他們時而蹲著擰螺栓，時而站立對角度；現場監督人員逐項檢查組件安裝是否牢固、線路連接是否規范。

 

安裝立柱連接件、斜梁、柱間支撐、光伏組件……

 

高溫炙烤，豆大的汗珠順著臉頰止不住地往下淌，汗水浸透工服后又被烈日烤干，留下一層厚厚的汗漬……

 

連續20天奮戰，他們與時間賽跑，用汗水宣戰，738組光伏支架、12768塊光伏板提前一天全部安裝完成。

 

油田公司總經理張赫在調研采油六廠光伏項目時，充分肯定公司精益化、標準化、現代化的施工管理和員工攻堅啃硬、拼搏進取的嚴實作風，稱贊“這個產品體現了裝備的工匠精神和標準水平”。